Por que os produtos moldados por injeção têm tendência a rachar no portão? Como isso pode ser preventido? (Gestão de qualidade)

(1) Causas de Craqueamento:

Os produtos moldados por injeção são propensos a rachar no portão, especialmente perto de portões diretos, principalmente porque o portão é a parte mais estreita do canal de fluxo do molde. Isso requer maior pressão de injeção, pressão de retenção e tempos de espera mais longos, causando deformação significativa no material. Como a área do portão tem um caminho de fluxo curto e esfria rapidamente, é difícil para o material se recuperar da deformação, criando altas tensões internas nesta área. Durante a desmoldagem, a força de desmoldagem, particularmente em portões diretos, pode ser alta, o que muitas vezes leva a rachaduras induzidas por estresse e rachaduras visíveis.

(2) Medidas de Prevenção:

• Otimizar o tamanho e a posição do portão

Usar um portão maior com um tempo de espera mais curto e uma pressão de vedação mais baixa reduz o estresse interno. Posicionar o portão em uma seção mais espessa da peça também diminui as pressões de injeção e retenção, o que reduz o estresse interno.

• Ajustar os parâmetros de processamento:

Aumentar as temperaturas do barril e do molde, reduzir a pressão de injeção e encurtar o tempo de espera pode ajudar a minimizar ou eliminar rachaduras.

• Aumentar o ângulo de rascunho de Demolding:

Um ângulo de calado maior no molde reduz a força de desmoldagem, permitindo a ejeção lisa da peça e reduzindo a probabilidade de rachaduras por tensão.

Por exemplo, em um caso em que um produto com diâmetros variados e espessura desigual tinha um portão localizado na seção cônica inferior, ocorria rachaduras no portão. Após investigação, a equipe técnica constatou que a colocação do portão na área mais fina, aliada a altas pressões de injeção e retenção, gerou estresse interno excessivo. Além disso, o projeto do portão direto aumentou a força de desmoldagem, levando a rachaduras por tensão no fundo de paredes finas. Ao implementar a injeção em vários estágios, reduzir a velocidade de alimentação e a pressão no portão e aumentar a velocidade de injeção na área mais espessa, o problema de rachaduras foi significativamente reduzido, permitindo a produção normal.